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近年來，我國基礎建設的飛速發(fā)展帶動了砂石骨料的大量需求，大型化的機制砂生產線日漸增多，各類設備故障也層出不窮。針對各類砂石生產設備遇到的問題，本文以案例形式整理了8種容易出現(xiàn)的故障，分析了原因和預防措施，以供參考。

案例一

（1）溜管、溜槽、篩網堵塞故障

某干粉砂漿公司在生產機制砂時，先是發(fā)現(xiàn)細砂和粗砂細度同時大幅下降，緊接著發(fā)現(xiàn)細砂溜槽、溜管全被堵塞。檢查篩網時發(fā)現(xiàn) 2.5mm篩網及1.18mm篩網大部分被石粉糊住、大部分篩孔被堵死，導致無法生產而停工（見圖1）。

圖1 篩網堵塞情況
 

（2）故障原因

由于該公司是新建廠，生產人員對于干法制砂必須用干石子沒有清醒的認識，使用了含水高達2%的濕石子，導致制出的砂含水達到1%～1.5%，石粉被水濕潤后粘性非常大，無法通過風選將石粉抽出去，粘性很大的石粉將砂粘在一起，使得砂失去了流動性而將砂溜槽和溜管堵死。同時，石粉粘在篩網上，且越粘越多，并且將一些砂子也粘在篩網上，逐漸將篩網堵死。

（3）故障排除方法

用專用篩網刮板刮掉粘在篩網上的石粉和砂，清理干凈篩網；在溜管和溜槽適宜位置用氣割割開，清除堵管的濕砂。全部清理干凈，疏通堵塞管道后，再上干石子制砂。

案例二

（1）制砂過程中砂越來越細、石粉含量越來越高

某公司在制砂過程中發(fā)現(xiàn)砂越來越細、細度越來越小、砂中石粉含量越來越高，見表1（正常情況下砂的篩分結果）和表2（不正常砂篩分結果）。

表1 正常情況下砂的篩分結果

表2 不正常砂篩分結果

檢查石子后，發(fā)現(xiàn)石子是干的；檢查篩網后，發(fā)現(xiàn)篩網正常，篩孔沒有堵塞現(xiàn)象；其它儀表數據都正常；減少進料量、加大風選風量也無改善。由于砂中石粉含量過大，影響了砂漿品質，只能停產排查故障原因。

從表1可以看出，正常的砂細度在2.5左右，0.075mm和底這兩檔的分計篩余百分數應該在5%以下，從表2可以看出不正常的砂，細度已經下降到2.0左右，0.075mm和底這兩檔的分計篩余百分數已經高達19%以上，石粉完全沒有被抽走。這樣按原來正常砂設計的配合比生產的砂漿，粉料多出了14%以上，砂漿中石粉過多會導致強度下降，抹灰后的墻面也會因為粉料過多導致收縮過大而開裂。

（2）故障原因

經過仔細排查，發(fā)現(xiàn)原來是石粉倉滿了，但是石粉倉上限位報警失靈，沒有及時提醒石粉滿倉，石粉無法抽到已經滿倉的石粉倉中，直接反流到砂中。

（3）故障排除方法

倒空石粉倉，繼續(xù)制砂，生產出來的砂級配又恢復正常，見表3。修復石粉倉上限位報警裝置，石粉倉中石粉上升到上限位后，立即停止制砂，倒空石粉倉后再制砂。

表3 倒空石粉倉后篩分結果正常

案例三

（1）提升機故障

某新建公司，試機時才制砂600多噸，在制砂時發(fā)現(xiàn)提升機負荷急劇上升，達到80A以上，提升機被憋死，停止工作。損壞部件見圖2（配重輪斷裂）和圖3（輪機通閥被磨穿）。由于這次提升機故障，損壞部件很多，從開始向廠家采購部件到完全修復，花費了一周多時間，嚴重影響了生產。

圖2 配重輪斷裂

圖3 輪機通閥被磨穿
 

（2）故障原因

經過排查和分析，發(fā)現(xiàn)廠家安裝好提升機后，沒有在油箱中加滿油，該公司維修人員由于經驗不足，在試機前也忽略了檢查提升機頂部的油箱是否加滿油，起潤滑和冷卻作用的潤滑油嚴重不足，導致部件得不到潤滑和冷卻，過熱后損壞。

（3）故障排除方法

清理干凈提升機提斗中積料；同時在機臺控制軟件中設定報警程序，提升機滿負荷為70A，安全負荷為60%，即42A，于是設定急停負荷是90%，即54A；這樣提升機有故障時能及時報警，及時發(fā)現(xiàn)故障，能及時排除故障，把損失降到。

案例四

（1）管道、溜槽磨損過快

某新建公司生產了6000～7000多噸機制砂，溜槽、溜管多處被磨穿，見圖4、圖5。更換耐磨鋼板后，也沒有多大改善，也很快被磨穿。每次割去磨穿部位，再焊好，要耗費幾個小時，嚴重影響產能。

圖4 溜槽被磨穿

圖5 溜管被磨穿
 

（2）故障原因

經過仔細分析發(fā)現(xiàn)，溜槽、溜管被磨穿的部位，都是石料、砂直接沖擊的部位，沖擊力很大，磨損很快，單純更換成耐磨鋼板也不起太大作用。

（3）故障排除方法

維修人員在這些受到石料、砂直接沖擊的部位，焊上了與溜管和溜槽成30度角、寬3～5cm的耐磨鋼板（見圖6、圖7），讓這些位置形成積料層，而不是直接沖擊溜管、溜槽的管壁；讓料磨料，而不是料磨管壁；這樣大大減少了溜管、溜槽的磨損，提高了使用壽命。

圖6 焊上積料環(huán)狀鋼板

圖7 方形溜槽中焊上積料梯
 

案例五

（1）進料量、上料皮帶速度、制砂速度和提升機速度協(xié)同不好造成故障

某公司生產機制砂時，石子上料斗下料閥門失控，下料量大于設定值，造成制砂機負荷急劇上升、同時提升機負荷也急劇上升，操作員又是新員工，沒有經驗，未采取任何措施，導致制砂機、提升機超負荷后憋死。維修、清理制砂機和提升機耗費了三天時間，停產三天，造成很大損失。

（2）故障原因

經過分析，發(fā)現(xiàn)上料量、上料皮帶速度、制砂機負荷、提升機負荷這幾個環(huán)節(jié)必須協(xié)同一致、步調一致，制砂機才能正常運轉（制砂機工藝流程示意圖見圖8）。

圖8 制砂機工藝流程示意圖
 

（3）故障排除方法

首先在電腦控制程序中，加裝制砂機上料皮帶急停程序，制砂機滿負荷285A，安全負荷在85%，即242A，設定急停負荷是滿負荷90%，即257A，這樣當上料量失控、上料過多、制砂機負荷上升到滿負荷的90%、有可能產生較大故障時，程序自動發(fā)出指令，停止皮帶上料，這樣保護了制砂機，不會使制砂機超負荷后損壞。其次，在機臺控制軟件中設定提升機報警程序（設定同案例三），及時排除故障，把損失降到。

案例六

（1）制砂主機振動故障

某公司在制砂機工作一段時間后，發(fā)現(xiàn)主機振幅變大，有明顯振動感，且伴有較大噪音。如果該小故障不排除，有損壞設備造成較大故障，導致停產的可能。

（2）故障原因

打開主機仔細排查，發(fā)現(xiàn)更換拋料頭、反擊塊等易損件安裝不整齊，導致上下流道板積料不均勻，葉輪高速旋轉時抖動嚴重，平衡性遭到破壞。

（3）解決辦法

清理葉輪通道積料，重新安裝拋料頭、反擊塊，通過平衡試驗調整上下流道板位置，使葉輪積料均勻后重新達到旋轉平衡。

案例七

（1）散裝頭故障

機制砂砂漿生產完畢、放料時，經常發(fā)生出料慢、堵管現(xiàn)象，甚經常將散裝頭徹底堵死而無法升降和出料。

（2）故障原因

由于機制砂本身的流動性差于天然砂，使得機制砂砂漿的流動性必然也不佳，而市場上的散裝頭大多都只適用于天然砂砂漿，其較纖細的出料口及抬升出料的方式，使得機制砂砂漿經常發(fā)生出料慢、堵管現(xiàn)象，且將散裝頭徹底堵死而無法升降和出料。

（3）排除方法

在沒有機制砂砂漿專用散裝頭以前，只有對原有散裝頭進行改裝，將布料錐去掉，出料口盡量改大，以適應機制砂砂漿出料的需求。

案例八

（1）管道連接處布袋磨損過快

管道軟連接處布袋磨損過快，導致石粉漏出，污染環(huán)境，而且更換時費時費力，影響生產。

（2）故障原因

經過分析發(fā)現(xiàn)，由于石子等原料在運動過程中，會互相撞擊變換行進路線，以對硬管道連接處的布袋形成較大沖擊，容易打穿或磨穿布袋，形成石粉漏出，污染環(huán)境，更換維護費時費力。

（3）排除方法

延長布袋、并使布袋在易受沖擊處形成皺褶，使原材料在布袋此處形成積料層，再用橡膠皮等韌性材料在外圈包裹，以有效保護連接處布袋，延長使用壽命。

故障預防措施總結

（1）干法制砂必須用干石子，石子含水率控制在1%以下，制出的砂含水率控制在0.5%以下。

（2）石粉倉中石粉要及時倒出，倉內石粉要保持在半倉以下，多三分之二倉位，超過后禁止制砂。

（3）生產前，所有設備油箱、注油點必須檢查是否注滿油，確認無誤后方可生產。生產期間，按設備使用說明定期注油，并做好記錄，進行復檢、確認，確保設備各傳動部位得到潤滑和冷卻，能正常工作。

（4）在溜管、溜槽易磨損部位焊上能形成積料的鋼板，使其在這些易磨損部位形成積料層，這樣是料磨料，而不是料磨管道，可以延長管道壽命。

（5）進料量、上料皮帶速度、制砂負荷和提升機負荷要協(xié)調一致，設備控制程序中要設定制砂機和提升機負荷報警，超過負荷后，要有急停程序。

（6）每次制砂主機更換易損件后，都要做好平衡試驗，以免抖動或振動過大而損壞設備。

（7）散裝頭要經過改裝，或定制適合機制砂砂漿的散裝頭，以便提高出料效率。

（8）管道軟連接處，要經過改裝，增加耐磨性，減少維修頻次，以便提高生產效率。