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根據(jù)焙燒階段物料處理方法的不同，離析法分為“一段離析”和“兩段離析”兩種類型。一段離析法是將礦石、食鹽及還原劑混合后一并進(jìn)入焙燒爐內(nèi)（大部分采用臥式回轉(zhuǎn)窯），物料的加熱和離析都在同一設(shè)備中進(jìn)行。兩段離析法又稱“托爾科”法，是先將礦石預(yù)熱反應(yīng)溫度，然后混入適量的食鹽和還原劑進(jìn)入離析反應(yīng)器內(nèi)離析?，F(xiàn)在的生產(chǎn)表明，兩種離析法都能達(dá)到較高的選別指標(biāo)。

石錄銅一段回轉(zhuǎn)窯離析工藝

我國廣東石錄銅礦屬深度氧化難選銅礦，含銅品位高達(dá)1.3~2.5%。1964年以來，有關(guān)科研、設(shè)計(jì)單位經(jīng)過多種方案比較，認(rèn)為離析-浮選法具有流程簡單、精礦品位和回收率較高等優(yōu)點(diǎn)，于1966年進(jìn)行設(shè)計(jì)，并于1970年建成投入試生產(chǎn)。

難選氧化銅礦直接加熱一段離析法是一項(xiàng)新工藝，國外尚無實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)可以借鑒。在投產(chǎn)初期，遇到不少問題，如處理能力低、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)不正常，精礦品位和回收率都比較低，生產(chǎn)很不穩(wěn)定。經(jīng)過幾年的努力和反復(fù)改進(jìn)，基本上解決了直接加熱回轉(zhuǎn)窯一段離析工藝和設(shè)備關(guān)鍵，初步獲得了較好的離析效果，基本上達(dá)到了投入生產(chǎn)的水平。

原礦被細(xì)泥嚴(yán)重污染，銅的結(jié)合率較高，一般來說原礦品位高則結(jié)合銅相應(yīng)增高。根據(jù)物相分析結(jié)果：結(jié)合銅占總銅的5~40%，自由氧化銅占50~80%，硫化銅占9~20%。

2）離析—浮選工藝

浮選流程中（圖1和圖2），實(shí)線表示1975年3月以前使用的流程，浮選機(jī)三次精選精礦品位可達(dá)40%以上。

圖 2

濕法塵含銅量和水溶銅損失3.8%，離析窯作業(yè)率70%，精礦品位（浮選柱一次精選）25%以上，尾礦品位0.5~0.7%，離析—浮選實(shí)收率77%左右。

3）解決離析工藝及設(shè)備方面問題的主要措施

A、為在熱工制度上盡量滿足離析的要求，既要有適宜的離析溫度，又要使窯內(nèi)保持適宜于離析的氣氛（呈中性或弱還原性）。

B、為改善重油燃燒條件，避免火焰進(jìn)窯繼續(xù)燃燒而引起爐料的燒結(jié)，改革了燃燒室。

a：燃燒室的體積由22米3加大到33米3，降低空間熱強(qiáng)度。

b：將噴嘴位置由原來的正面改為側(cè)面，以延長火焰路程。

c：將單噴嘴（1000千克/噸）改為多噴嘴（4×25千克/噸）。

C、窯頭換接2米耐熱不銹鋼筒體，采用玻璃布伸縮連結(jié)活動(dòng)磨塊，無水冷卻的密封裝置等。

D、采用風(fēng)量105米3時(shí)、氣壓9810帕（103毫米水柱）的排風(fēng)機(jī)。

E、為解決防腐問題，1#窯湍動(dòng)收塵冷卻塔煙氣入口短管和塔的下半部均用環(huán)氧樹脂砌襯石墨板，3#窯采用花崗巖并以環(huán)氧樹脂膠泥砌筑的湍動(dòng)收塵冷卻塔，入口襯石墨和鈦板短管。

F、為簡化收塵系統(tǒng)和改善操作條件，將干法收塵設(shè)備提高10米，使干塵自動(dòng)返回窯內(nèi)。同時(shí)，離析配料和加料全部改裝圓盤給料機(jī)，并安設(shè)了自制皮帶磅秤和必要的測量儀表。

G、改建粉煤系統(tǒng)，采用鏈磨機(jī)破碎，風(fēng)力分級(jí)生產(chǎn)離析用煤，解決離析煤產(chǎn)量不足、質(zhì)量差、煤中混礦、礦中混煤的問題。